عملية تصنيع البراغي عالية القوة
تقنية معالجة البراغي عالية القوة هي: قضيب السلك المدرفل على الساخن - (السحب على البارد) - التليين (التليين) التلدين - إزالة الترسبات الميكانيكية - التخليل - السحب البارد - الطرق الباردة - معالجة الخيوط - المعالجة الحرارية - الفحص
1. تصميم الصلب
في صناعة السحابات ، يعد الاختيار الصحيح لمواد التثبيت جزءًا مهمًا ، لأن أداء السحابات يرتبط ارتباطًا وثيقًا بموادها. إذا تم اختيار المادة بشكل غير صحيح أو غير صحيح ، فقد لا يفي الأداء بالمتطلبات ، وقد يتم تقصير عمر الخدمة ، أو حتى وقوع حوادث أو صعوبات في المعالجة ، وستكون تكلفة التصنيع مرتفعة. لذلك ، يعد اختيار مواد التثبيت رابطًا مهمًا للغاية. الصلب البارد هو فولاذ للمثبتات ذات القابلية العالية للتبادل التي تنتجها عملية التشكيل على البارد. نظرًا لأنه يتكون من معالجة البلاستيك المعدني في درجة حرارة الغرفة ، فإن كل جزء به قدر كبير من التشوه وسرعة تشوه عالية. لذلك ، متطلبات الأداء للمواد الخام الفولاذية الباردة صارمة للغاية.
على أساس ممارسات الإنتاج طويلة المدى وأبحاث المستخدمين ، جنبًا إلى جنب مع GB / T 6478-2001 "الشروط الفنية للعنوان البارد وحديد البثق على البارد" GB / T 699-1999 "الفولاذ الإنشائي الكربوني عالي الجودة" والهدف JISG 3507-1991 "العنوان البارد" خصائص "قضيب أسلاك الفولاذ الكربوني للصلب" ، مع الأخذ في الاعتبار متطلبات المواد من البراغي والمسامير اللولبية من الدرجة 8.8 ودرجة 9.8 كمثال ، وتحديد العناصر الكيميائية المختلفة. إذا كان محتوى C مرتفعًا جدًا ، فسيتم تقليل أداء التشكيل على البارد ؛ إذا كانت منخفضة جدًا ، فلا يمكن تلبية الخصائص الميكانيكية للأجزاء ، لذلك يتم تعيينها على 0. 25 بالمائة -0. 55 بالمائة. يمكن لـ Mn تحسين نفاذية الفولاذ ، ولكن إضافة الكثير سيعزز هيكل المصفوفة ويؤثر على أداء التشكيل البارد ؛ عندما يتم إخماد الأجزاء وتلطيفها ، هناك اتجاه لتعزيز نمو حبوب الأوستينيت ، لذلك يجب تحسينها بشكل مناسب على أساس دولي. إنها 0. 45 بالمائة -0. 8 0 بالمائة. يمكن أن يقوي Si الفريت ويقلل من قابلية التشكيل على البارد. SP هو عنصر شوائب ، وسيؤدي وجوده إلى الفصل على طول حدود الحبوب ، مما يؤدي إلى تقصف حدود الحبوب وإلحاق الضرر بالخصائص الميكانيكية للفولاذ. يجب تقليله قدر الإمكان. ب. الحد الأقصى لقيمة محتوى البورون هو 0.005 في المائة ، لأنه على الرغم من أن البورون له تأثير في تحسين نفاذية الفولاذ بشكل كبير ، إلا أنه سيزيد أيضًا من هشاشة الفولاذ. المحتوى الزائد من البورون غير ملائم للغاية لقطع العمل مثل البراغي والبراغي والمسامير التي تتطلب خصائص ميكانيكية شاملة جيدة.
2. تليين (تليين) التلدين
عندما يتم إنتاج مسامير الرأس الغاطسة ومسامير الرأس ذات المقبس السداسي بواسطة عملية العنوان البارد ، فإن الهيكل الأصلي للفولاذ سيؤثر بشكل مباشر على قدرة التشكيل لعملية العنوان البارد. في عملية المعالجة الباردة ، يمكن أن يصل تشوه البلاستيك للمنطقة المحلية إلى 60 بالمائة -80 بالمائة ، لذلك يجب أن يتمتع الفولاذ باللدونة الجيدة. عندما يكون التركيب الكيميائي للصلب ثابتًا ، فإن التركيب المعدني هو العامل الرئيسي لتحديد اللدونة. من المعتقد بشكل عام أن البرليت الخشنة غير المستقرة لا تساعد على تشكيل رأس بارد ، بينما يمكن أن يحسن البرليت الكروي الناعم بشكل كبير من قدرة تشوه البلاستيك للصلب. بالنسبة للصلب الكربوني المتوسط والصلب المصنوع من سبائك الكربون مع كمية كبيرة من المثبتات عالية القوة ، يتم إجراء التلدين الكروي (التليين) قبل المعالجة على البارد ، وذلك للحصول على برليت كروي منتظم ودقيق لتلبية احتياجات الإنتاج الفعلية بشكل أفضل.
من أجل تليين التلدين لقضبان الأسلاك الفولاذية الكربونية المتوسطة ، يجب الحفاظ على درجة حرارة التسخين أعلى وأسفل النقطة الحرجة للفولاذ ، ويجب ألا تكون درجة حرارة التسخين عالية جدًا ، وإلا سوف يترسب السمنتيت الثلاثي على طول حدود الحبوب ، مما يؤدي إلى البرودة عنوان تكسير. يتم تلدين قضيب السلك من سبائك الصلب الكربونية المتوسطة بواسطة كروي متساوي الحرارة. بعد التسخين في AC1 زائد (20-30 بالمائة) ، يتم تبريد الفرن إلى أقل قليلاً من Ar1 ، وتبلغ درجة الحرارة حوالي 700 درجة مئوية لفترة متساوية الحرارة ، وبعد ذلك يكون الفرن باردًا إلى حوالي 500 درجة مئوية ويكون الهواء- مبردة. يتغير الهيكل المعدني للفولاذ من خشن إلى ناعم ، ومن تقشر إلى كروي ، وسيتم تقليل معدل التكسير للرأس البارد بشكل كبير. المنطقة العامة لتليين الصلب بدرجة حرارة 35 \ 45 \ ML35 \ SWRCH35K هي 715-735 درجة مئوية ؛ في حين أن المنطقة العامة لدرجات حرارة التسخين الكروية للصلب SCM435 \ 40Cr \ SCR435 هي 740-770 درجة مئوية ، ودرجة الحرارة المتساوية 680-700 درجة مئوية.
ثلاثة ، التقشير وإزالة الترسبات
عملية إزالة صفيحة أكسيد الحديد من قضبان الأسلاك الفولاذية الباردة هي تجريد وإزالة الترسبات. هناك طريقتان: إزالة الترسبات الميكانيكية والتخليل الكيميائي. لا يؤدي استبدال عملية التخليل الكيميائي لقضبان الأسلاك بإزالة الترسبات الميكانيكية إلى تحسين الإنتاجية فحسب ، بل يقلل أيضًا من التلوث البيئي. تتضمن عملية إزالة الترسبات هذه طريقة الانحناء (تُستخدم العجلة الدائرية ذات الأخاديد المثلثة بشكل شائع لثني قضيب السلك بشكل متكرر) ، وطرق الرش التسعة ، وما إلى ذلك ، ويكون تأثير إزالة الترسبات جيدًا ، ولكن لا يمكن إزالة مقياس الحديد المتبقي (الإزالة معدل مقياس أكسيد الحديد 97 بالمائة)) ، خاصة عندما يكون مقياس مقياس أكسيد الحديد قويًا جدًا ، لذلك تتأثر إزالة الترسبات الميكانيكية بسمك مقياس الحديد وبنيته وحالة إجهاده. قضبان أسلاك الفولاذ الكربوني المستخدمة في أدوات التثبيت منخفضة القوة (أقل من أو تساوي 6.8)
تستخدم أدوات التثبيت عالية القوة (أكبر من الدرجة 8.8 أو تساويها) قضبان سلكية بعد إزالة الترسبات الميكانيكية لإزالة جميع قشور أكسيد الحديد ، ثم تمر بعملية التخليل الكيميائي لإزالة الترسبات المركبة. بالنسبة لقضبان الأسلاك الفولاذية منخفضة الكربون ، من المحتمل أن تتسبب الصفيحة الحديدية التي خلفتها إزالة الترسبات الميكانيكية في تآكل غير متساوٍ لصياغة الحبوب. عندما تلتصق فتحة سحب الحبوب باللوح الحديدي عندما يحتك قضيب السلك بالحرارة الخارجية ، ينتج عن سطح قضيب السلك علامات حبيبات طولية. أكثر من 95 بالمائة ناتجة عن خدوش على سطح السلك الفولاذي أثناء عملية السحب. لذلك ، فإن طريقة إزالة الترسبات الميكانيكية غير مناسبة للرسم عالي السرعة.
4. سحب
عملية الرسم لها غرضان ، أحدهما تعديل حجم المواد الخام ؛ والآخر هو الحصول على الخصائص الميكانيكية الأساسية للمثبتات من خلال التشوه والتقوية. بالنسبة للصلب الكربوني المتوسط ، فإن الفولاذ ذو السبائك الكربونية المتوسطة له أيضًا غرض آخر ، وهو صنع قضيب السلك. يتم تكسير الأسمنت المتقشر الذي تم الحصول عليه بعد التبريد المتحكم فيه قدر الإمكان أثناء عملية السحب للتحضير للتليين اللاحق (التليين) للحصول على السمنتيت الحبيبي. ومع ذلك ، فإن بعض الشركات المصنعة تقلل الرسم بشكل تعسفي من أجل تقليل التكاليف. يزيد معدل التخفيض المفرط من اتجاه تصلب العمل لقضيب السلك ، مما يؤثر بشكل مباشر على أداء البرودة لقضيب السلك. إذا كان توزيع نسبة التخفيض لكل مسار غير مناسب ، فسوف يتسبب أيضًا في حدوث شقوق الالتوائية في قضيب السلك أثناء عملية السحب.
بالإضافة إلى ذلك ، إذا لم يكن التزييت جيدًا أثناء عملية السحب ، فقد يتسبب أيضًا في حدوث شقوق عرضية منتظمة في قضيب السلك المسحوب على البارد. لا يكون الاتجاه العرضي لقضيب السلك وقالب سحب السلك متحد المركز في نفس الوقت عندما يتم دحرجة قضيب السلك من القالب ، مما يؤدي إلى تفاقم تآكل نمط الثقب أحادي الجانب لقالب سحب الأسلاك ، مما يجعل ثقب داخلي خارج الدائرة ، ويسبب تشوهًا غير متساوٍ في الرسم في الاتجاه المحيطي للسلك. إن استدارة السلك الفولاذي خارج نطاق التسامح ، والضغط المقطعي للسلك الفولاذي ليس موحدًا أثناء عملية العنوان البارد ، مما يؤثر على معدل تمرير العنوان البارد. أثناء عملية سحب قضيب السلك ، ستؤدي نسبة تقليل السطح المفرط إلى تدهور جودة سطح السلك الفولاذي ، في حين أن نسبة تقليل السطح المنخفضة جدًا لا تؤدي إلى تكسير الأسمنت غير المستقر ، ومن الصعب الحصول على نفس القدر سمنتيت حبيبي ممكن. ، وهذا يعني أن معدل الكروي للسمنتيت منخفض ، وهو أمر غير ملائم للغاية للأداء البارد للسلك الفولاذي. بالنسبة للقضيب والقضيب السلكي الناتج عن طريقة الرسم ، يتم التحكم في معدل تصغير السطح الجزئي بشكل مباشر في نطاق 10 بالمائة -15 بالمائة.
5. تزوير على البارد
عادة ، يعتمد تشكيل رأس البرغي على معالجة بلاستيكية على البارد. بالمقارنة مع عملية القطع ، فإن الألياف المعدنية (السلك المعدني) مستمرة جنبًا إلى جنب مع شكل المنتج ، ولا يوجد قطع في المنتصف ، وبالتالي تحسين قوة المنتج ، وخاصة الخواص الميكانيكية. تتضمن عملية تشكيل الرأس على البارد القطع والتشكيل ، والنقرة الواحدة أحادية الموضع ، والنقر المزدوج على البارد ، والعنوان البارد التلقائي في أوضاع متعددة المهام.
تقوم آلة التشكيل على البارد الأوتوماتيكية بعمليات متعددة المهام مثل الختم ، وتزوير الرأس ، والبثق ، وتقليل القطر في العديد من قوالب التشكيل. يتم تحديد خصائص معالجة الفراغ الأصلي الذي تستخدمه آلة العنوان البارد الأوتوماتيكية أحادية المحطة أو متعددة المهام حسب حجم حجم مادة الشريط الذي يبلغ طوله 5-6 أمتار أو حجم قضيب السلك بوزن 1900-2000 كجم ، أي خصائص تقنية المعالجة. النقطة المهمة هي أن العنوان البارد لا يستخدم الفراغات المفردة المقطوعة مسبقًا ، ولكنه يستخدم آلة العنوان البارد الأوتوماتيكية نفسها لقطع وتقليب (إذا لزم الأمر) الفراغات من القضبان وقضبان الأسلاك. قبل بثق التجويف ، يجب تشكيل الفراغ. يمكن الحصول على الفراغ الذي يلبي المتطلبات الفنية عن طريق التشكيل. قبل إزعاج ، وتقليل ، وبثق إيجابي ، لا يحتاج الفراغ إلى التشكيل. بعد قطع الفراغ ، يتم إرساله إلى محطة الإزعاج والتشكيل. يمكن لهذه المحطة تحسين جودة الفراغ ، وتقليل قوة التشكيل للمحطة التالية بنسبة 15-17 بالمائة ، وإطالة عمر القالب ، ويمكن صنع البراغي بتخفيضات متعددة القطر.
1. أسهل طريقة لقطع الفراغ باستخدام أداة القطع شبه المغلقة هي استخدام أداة القطع ذات الأكمام. يجب ألا تزيد زاوية الشق عن 3 درجات ؛ وعند استخدام أداة القطع المفتوحة ، يمكن أن تصل الزاوية المائلة للشق إلى 5 -7 درجة.
2. يجب أن يكون الفراغ قصير الحجم قادرًا على الدوران 180 درجة أثناء النقل من المحطة السابقة إلى محطة التشكيل التالية بحيث يمكن الاستفادة من إمكانات آلة العنوان البارد الأوتوماتيكية ، ويمكن معالجة السحابات ذات الهياكل المعقدة ، و يمكن تحسين دقة الأجزاء.
3. يجب أن تكون كل محطة تشكيل مجهزة بجهاز رجوع المثقوب ، ويجب أن يكون القالب مجهزًا بجهاز قاذف من نوع جلبة.
4. يجب أن يصل عدد محطات التشكيل (باستثناء محطات القطع) بشكل عام إلى 3-4 محطات (أكثر من 5 في حالات خاصة).
5. خلال فترة الخدمة الفعالة ، يمكن أن يضمن هيكل قضيب التوجيه المنزلق الرئيسي ومكونات العملية دقة تحديد موقع الثقب والقالب.
6. يجب تثبيت مفتاح حد الطرف على الحاجز الذي يتحكم في اختيار المواد ، ويجب الانتباه إلى التحكم في القوة المزعجة. يجب أن يكون الانحراف عن الاستدارة لسلك الاتصال على البارد المستخدم في تصنيع أدوات التثبيت عالية القوة في آلة فصل التبريد التلقائي ضمن نطاق تفاوت القطر ، في حين يجب أن يكون الانحراف عن الأسلاك الفولاذية للمثبتات الأكثر دقة أن يقتصر على 1/1/2. 2 ضمن نطاق تفاوت القطر ، إذا لم يصل قطر السلك الفولاذي إلى الحجم المحدد ، فستظهر شقوق في الجزء المزعج أو رأس الجزء ، أو سيتم تشكيل نتوءات. إذا كان القطر أصغر من الحجم الذي تتطلبه العملية ، فسيكون الرأس غير مكتمل. ، الحواف والزوايا أو الأجزاء السميكة غير واضحة. ترتبط الدقة التي يمكن تحقيقها من خلال العنوان البارد أيضًا باختيار طريقة التشكيل والإجراء المستخدم.
بالإضافة إلى ذلك ، فإنه يعتمد أيضًا على الخصائص الهيكلية للمعدات المستخدمة ، وخصائص العملية وحالتها ، ودقة الأداة والقوالب ، والعمر ، ودرجة التآكل. بالنسبة للفولاذ عالي السبائك المستخدم في التشكيل والبثق على البارد ، يجب ألا تكون خشونة سطح العمل لقالب كربيد الأسمنت أكبر من Ra =0. 2um. عندما تصل خشونة سطح العمل لهذا النوع من القالب إلى Ra =0. 025-0. 050um ، يكون لها أعلى عمر.
6. معالجة الخيط
يعمل خيط البرغي بشكل عام على البارد بحيث يمر الخيط الفارغ ضمن نطاق قطر معين من خلال لوحة السلك (المتداول) (يموت) ، ويتشكل الخيط بضغط لوحة السلك (قالب التدحرج). لا يتم قطع الانسيابية البلاستيكية للجزء الملولب ، وزيادة القوة ، والدقة عالية ، والجودة موحدة ، لذلك يتم استخدامها على نطاق واسع.
من أجل جعل القطر الخارجي لخيط المنتج النهائي ، يختلف قطر الخيط الفارغ المطلوب ، لأنه مقيد بعوامل مثل دقة الخيط وما إذا كانت المادة مطلية أم لا. الخيط المتداول (الفرك) هو طريقة معالجة تستخدم تشوه البلاستيك لتشكيل أسنان الخيوط. إنها تستخدم قالبًا متدحرجًا (لوحة لولبية) بنفس درجة وشكل السن مثل الخيط المراد معالجته ، أثناء بثق المسمار الأسطواني فارغًا ، وتدوير المسمار فارغًا ، وأخيراً نقل شكل السن على قالب التدحرج إلى المسمار الموجود فارغة ، يتم تشكيل الخيط. النقطة الشائعة في معالجة الخيط المتداول (الاحتكاك) هي أن عدد الثورات المتدحرجة لا يلزم أن يكون كثيرًا. إذا كان كثيرًا ، فستكون الكفاءة منخفضة ، وسيسبب سطح أسنان الخيط بسهولة انفصالًا أو مشبكًا عشوائيًا. على العكس من ذلك ، إذا كان عدد الثورات صغيرًا جدًا ، فمن السهل إخراج قطر الخيط من الجولة ، ويزداد الضغط في المرحلة الأولية من التدحرج بشكل غير طبيعي ، مما يؤدي إلى تقصير عمر القالب.
العيوب الشائعة للخيوط الملفوفة: شقوق أو خدوش على سطح الجزء الملولب ؛ أبازيم عشوائية من استدارة الجزء الملولب. إذا حدثت هذه العيوب بأعداد كبيرة ، فسيتم اكتشافها أثناء مرحلة المعالجة. إذا كان عدد التكرارات صغيرًا ، فإن عملية الإنتاج لا تلاحظ هذه العيوب ثم يتم تعميمها على المستخدمين ، مما يتسبب في حدوث مشكلات. لذلك ، يجب تلخيص القضايا الرئيسية لظروف المعالجة ، ويجب التحكم في هذه العوامل الرئيسية في عملية الإنتاج.
7. المعالجة الحرارية
يجب إخماد أدوات التثبيت عالية القوة وتلطيفها وفقًا للمتطلبات الفنية. الغرض من المعالجة الحرارية والتلطيف هو تحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للمثبتات لتلبية قيمة قوة الشد المحددة ونسبة العائد للمنتج. عملية المعالجة الحرارية لها تأثير حاسم على أدوات التثبيت عالية القوة ، خاصة جودتها الذاتية. لذلك ، من أجل إنتاج مثبتات عالية الجودة وعالية القوة ، يجب توفير تكنولوجيا ومعدات المعالجة الحرارية المتقدمة. نظرًا لحجم الإنتاج الكبير والسعر المنخفض للبراغي عالية القوة ، والجزء الملولب عبارة عن هيكل جيد نسبيًا ودقيق نسبيًا ، فإن معدات المعالجة الحرارية مطلوبة لتكون ذات قدرة إنتاجية كبيرة ، ودرجة عالية من الأتمتة ، ومعالجة حرارية جيدة جودة.
منذ التسعينيات ، سيطر خط إنتاج المعالجة الحرارية المستمرة مع الغلاف الجوي الواقي ، ونوع قاع الصدمات وفرن الحزام الشبكي مناسبان بشكل خاص للمعالجة الحرارية وتقسية السحابات الصغيرة والمتوسطة الحجم. بالإضافة إلى أداء الختم الجيد للفرن ، فإن خط التبريد والتقسية يحتوي أيضًا على تحكم كمبيوتر متقدم في الغلاف الجوي ، ومعلمات درجة الحرارة والعملية ، وإنذار فشل المعدات ، ووظائف العرض. يتم التحكم تلقائيًا في أدوات التثبيت عالية القوة وتشغيلها بدءًا من التغذية والتنظيف والتسخين والتبريد والتنظيف والتلوين إلى وضع عدم الاتصال ، مما يضمن بشكل فعال جودة المعالجة الحرارية. سيؤدي نزع الكربنة في الخيط إلى انزلاق أداة التثبيت قبل الوصول إلى المقاومة التي تتطلبها الخواص الميكانيكية ، مما يؤدي إلى فشل أداة التثبيت الملولبة وتقصير عمر الخدمة. بسبب نزع الكربنة من المواد الخام ، إذا كان التلدين غير مناسب ، فإن الطبقة منزوعة الكربنة من المواد الخام سوف تتعمق. في عملية التبريد والمعالجة الحرارية ، يتم جلب بعض الغاز المؤكسد بشكل عام من خارج الفرن. صدأ السلك الشريطي أو البقايا الموجودة على سطح قضيب السلك بعد السحب البارد سوف تتحلل أيضًا بعد تسخينها في الفرن ، وسيتم إنشاء بعض الغازات المؤكسدة عن طريق التفاعل. على سبيل المثال ، الصدأ السطحي للأسلاك الفولاذية ، والذي يتكون من كربونات الحديد وهيدروكسيد ، سوف يتحلل إلى CO2 و H2O بعد التسخين ، مما يؤدي إلى تفاقم نزع الكربنة. أظهرت الدراسات أن درجة نزع الكربنة لصلب سبائك الكربون المتوسط أكثر خطورة من درجة الكربون الصلب ، وأن أسرع درجة حرارة لإزالة الكربنة تتراوح بين 700-800 درجة مئوية. نظرًا لأن المرفقات الموجودة على سطح السلك الفولاذي تتحلل وتصنع ثاني أكسيد الكربون و H2O بسرعة كبيرة في ظل ظروف معينة ، إذا لم يتم التحكم بشكل صحيح في غاز الفرن الخاص بفرن الحزام الشبكي المستمر ، فإن نزع الكربون عن المسمار سيكون ضعيفًا للغاية. عندما يتم تشكيل المثبتات عالية القوة عن طريق عنوان بارد ، فإن المواد الخام والطبقة الملدنة منزوعة الكربون لا تزال موجودة فحسب ، بل يتم بثقها أيضًا إلى الجزء العلوي من الخيط. بالنسبة لسطح المثبت الذي يحتاج إلى التبريد ، لا يمكن الحصول على الصلابة المطلوبة. يتم تقليل الخواص الميكانيكية (خاصة القوة ومقاومة التآكل).
بالإضافة إلى ذلك ، سطح السلك الفولاذي منزوع الكربنة ، والطبقة السطحية والهيكل الداخلي لهما معاملات تمدد مختلفة ، وقد تحدث تشققات سطحية أثناء التبريد. لهذا السبب ، أثناء التبريد والتسخين ، يجب حماية الجزء العلوي من الخيط من نزع الكربنة ، ويجب تفحيم السحابات التي تم تفريغ موادها الخام بشكل صحيح ، ويجب تعديل مزايا الغلاف الجوي الوقائي في فرن الحزام الشبكي الأجزاء الأصلية المغلفة بالكربون. محتوى الكربون هو نفسه بشكل أساسي بحيث يمكن استعادة السحابات منزوعة الكربنة ببطء إلى محتوى الكربون الأصلي. يفضل تعيين إمكانات الكربون عند 0. 42 بالمائة -0. 48 بالمائة. وذلك لتجنب الحبوب الخشنة والتأثير على الخواص الميكانيكية. تتضمن مشكلات الجودة التي قد تحدث في عملية التبريد والتلطيف بشكل أساسي صلابة غير كافية في حالة التبريد ؛ صلابة غير متساوية في حالة التبريد ؛ تشوه التبريد المفرط. تبريد التكسير. غالبًا ما ترتبط مثل هذه المشكلات في المجال بالمواد الخام ، والتبريد بالتسخين والتبريد. إن الصياغة الصحيحة لعملية المعالجة الحرارية وتوحيد عملية الإنتاج يمكن في كثير من الأحيان تجنب مثل هذه الحوادث النوعية.
