يمكن أن تأتي البراغي في مجموعة متنوعة من الأحجام والأشكال المختلفة، ولكن عادة ما تظل عملية الإنتاج الأساسية كما هي. يتم تصنيع السلك الفولاذي المشكل على البارد أولاً بالشكل الصحيح، ثم تتم معالجته بالحرارة لزيادة القوة ومعالجة السطح لتحسين المتانة، قبل شحنه. ومع ذلك، بالنسبة لتصميمات البراغي الأكثر تقدمًا، يمكن توسيع عملية الإنتاج من خلال العديد من الخطوات الإضافية. يبدأ الاتجاه البارد بأسلاك فولاذية كبيرة يتم فكها وتقطيعها إلى طول معين. وفقًا لمتطلبات ISO 898-1، يتم توحيد درجات الفولاذ في جميع أنحاء الصناعة. باستخدام أدوات خاصة، يتم بعد ذلك تشكيل السلك على البارد ليأخذ الشكل الصحيح. هذا هو المكان الذي يتم فيه تشكيل الفولاذ، أثناء وجوده في درجة حرارة الغرفة، عن طريق دفعه عبر سلسلة من القوالب تحت ضغط عالٍ. يمكن أن تكون الأداة نفسها معقدة للغاية، حيث تحتوي على ما يصل إلى 200 جزء مختلف بتفاوتات تصل إلى جزء من مائة من المليمتر. بمجرد إتقانها، تضمن عملية التشكيل على البارد إنتاج البراغي بسرعة، وبكميات كبيرة، وبتوحيد عالي. بالنسبة لتصميمات البراغي الأكثر تعقيدًا، لا يمكن تشكيل الخطوط الكنتورية عن طريق الحدادة على البارد وحدها وقد تكون هناك حاجة إلى بعض عمليات التدوير أو الحفر الإضافية. يتضمن الخراطة تدوير البراغي بسرعة عالية أثناء قطع الفولاذ للحصول على الشكل والتصميم المطلوب. يمكن استخدام ثقوب الحفر لحفر ثقوب في البراغي. إذا رغبت في ذلك، قد تحتوي بعض البراغي أيضًا على غسالات متصلة في هذه المرحلة من العملية.
المعالجة الحرارية هي عملية قياسية لجميع البراغي، والتي تتضمن تعريض البراغي لدرجات حرارة شديدة من أجل تقوية الفولاذ. يتم تطبيق الخيوط عادةً قبل المعالجة الحرارية، عن طريق الدرفلة أو القطع، عندما يصبح الفولاذ أكثر ليونة. تعمل الدرفلة بطريقة مشابهة للتزوير على البارد، وتتطلب تمرير مسامير من خلال قالب لتشكيل وربط القالب الفولاذي. يتضمن القطع تشكيل الخيوط عن طريق قطع الفولاذ وإزالته. نظرًا لأن المعالجة الحرارية تغير خصائص الفولاذ لجعله أكثر صلابة، فمن الأسهل والأكثر فعالية من حيث التكلفة تطبيق الخيوط مسبقًا. ومع ذلك، فإن معالجة الخيوط بعد المعالجة الحرارية تعني خصائص إجهاد أفضل. "يمكن أن تسبب المعالجة الحرارية علامات حرارية وأضرارًا طفيفة للمسامير،" لذلك يحتاج بعض العملاء إلى ربط الخيوط بعد المعالجة الحرارية، خاصة لتطبيقات مثل براغي المحرك ورأس الأسطوانة. هذه عملية أكثر تكلفة لأنك تحتاج إلى تشكيل فولاذ مقوى، لكن الخيوط ستحافظ على شكلها بشكل أفضل. بالنسبة للبراغي الطويلة التي يزيد قطرها عن عشرة أضعاف قطر البرغي، يمكن للمعالجة الحرارية أن تعيد الفولاذ إلى الشكل الدائري للسلك الفولاذي الأصلي. لذلك، عادة ما يكون من الضروري تطبيق عملية التقويم.
يعتمد اختيار المعالجة السطحية على تطبيق الترباس ومتطلبات العميل. عادةً ما تكون المشكلة الرئيسية في أدوات التثبيت هي مقاومة التآكل، لذا فإن الطلاء المجلفن الذي يتم تطبيقه عن طريق المعالجة الإلكتروليتية يعد حلاً شائعًا. هذه هي العملية التي يتم فيها غمر البرغي في سائل يحتوي على الزنك ويتم تطبيق تيار كهربائي لتسبب الزنك في تكوين طبقة على البرغي. ومع ذلك، فإن العلاج بالتحليل الكهربائي يزيد من خطر التقصف الهيدروجيني. وثمة خيار آخر هو صفائح الزنك، التي توفر مقاومة أعلى للتآكل، على الرغم من أن سعرها أعلى. عندما لا تكون مقاومة التآكل مشكلة - كما هو الحال داخل المحرك أو في التطبيقات التي يتعرض فيها الزيت بشكل متكرر - فإن استخدام الفوسفات يعد خيارًا أكثر فعالية من حيث التكلفة. بمجرد تطبيق المعالجة السطحية، يمكن عادة إعداد البراغي القياسية. ومع ذلك، قد تتطلب التصميمات الأكثر تقدمًا بعض عمليات التجميع الإضافية، مثل الأقواس. تحتاج البراغي الأخرى أيضًا إلى شكل من أشكال الترقيع، سواء كانت رقعة قفل أو رقعة سائلة. تتكون رقعة القفل من طبقة نايلون سميكة على الخيط تساعد على تحسين الإمساك. تساعد الرقع السائلة على تحسين عزم دوران الخيط. بمجرد اكتمال هذه الخطوات، يكون الترباس قد اكتمل. الآن كل ما تبقى هو شكل من أشكال مراقبة الجودة لضمان الاتساق والاتساق قبل تعبئة البراغي وشحنها.
